物料在混合过程中，大小不同粒径之间由于堆积密度不同，在外力作用时使其受力的大小和方向不同，各粒子间的摩擦力不足以抵御外力的分离作用，大小物料不能均匀混合，而是各自分别聚集在一起，这种现象就是离析。

机制砂是由大小不同级配颗粒组成，必然会产生离析现象，这样对机制砂的使用会造成一定影响。下面我们就来研究探讨如何避免机制砂离析现象的发生。

机制砂出料口的离析与防离析措施

机制砂生产过程中，为了方便堆料的管理，机制砂一般由出料口经胶带运输机运输、提升到达指定堆放点，然后机制砂由高处落到堆放点。这样机制砂在重力的作用下，较容易产生机制砂离析。干法生产机制砂时，离析现象尤为严重。研究对堆料上、中、下三个位置的取样，对比了机制砂的细度模数、分级筛余及筛分曲线。

从统计数据可以看出，不同取样点，机制砂的细度模数、分级筛余、筛底（石粉含量）相差非常大，机制砂离析现象不容忽视，如不采取相应措施，这种机制砂的使用将会对混凝土的性能造成非常大的影响。

要解决机制砂的离析就要从离析现象的原理考虑，从堆积密度和减小促使离析的外界作用力都是不可取的，那么要从提高物料的粘聚力角度考虑，增大各粒子间的摩擦力以抵御外力的分离作用。更简单有效的办法是湿润物料，可以在胶带输送机上架设喷水装置，物料有一定的含水量，使机制砂大小粒径颗粒包裹在一起，提高机制砂的抗离析能力。喷水也不宜过多，喷水多会造成石粉及小粒径颗粒随水流局部集中，应将控制机制砂含水量2%~5%为宜。当加过喷水装置后，机制砂的细度模数及分离筛余对比如下。

机制砂细度模数及分级筛余相差不大，离析现象得到了较好的空置。

机制砂的堆放

采取正确的堆料技术是配制均匀混合料、使机制砂保持均匀的重要手段。采用大料堆很容易引起机制砂的离析，根据这种情况，采取的应对措施：1、对机制砂建立递升的倾斜对料层，倾斜坡度不宜小于3：1。2、对机制砂建立递升的水平对料层。3、机制砂的堆放高度不宜过高，一般不要超过5m。

机制砂装料和运输

卸料混合料运输全过程中，产生离析的的原因有：单一向车箱中间装料，恶劣路况造成的车辆颠簸，自卸车车箱缓慢升起卸料造成物料滚落等。为了减少以上情况产生的离析，可以采取的措施有：1、装料时，应向矩形车箱前后两处堆放，同时在首先、二处的中间堆放。当自卸车卸料时，粗料可以和细料再次进行混合。2、平整并碾压施工现场，适当降低车辆的行驶速度，以减少因车辆颠簸所造成的混合料离析。3、自卸车在卸料时，在确保车体稳定的情况下，必须将车体大角度提升，使物料快速整体向后滑下，可以减少物料因为滚落产生粗料向外侧堆积。