从立式磨进料口喂入磨盘中心的物料，在磨盘旋转产生的离心力的作用下被甩至磨辊与磨盘间的粉磨区进行粉磨，粉磨后运动到磨盘边缘。物料在从磨盘中心运动到边缘的过程中被挤压碾碎，完成粉磨。因此，物料在磨盘上的运动轨迹直接影响到立式磨的粉碎性能。

物料在磨盘上的运动轨迹，可视作物料越过磨盘表面流向后面，呈螺旋线形式。轨迹1，物料在磨辊上的停留时间过长，物料被碾压次数多，因停留时间过长，会造成通过量不高和过粉磨现象，粉磨效率不高；轨迹2为被粉磨物料快速通过磨盘，物料在磨盘上的停留时间很短，被碾压时间短，粉磨效果差；物料运动轨迹3较好，物料在磨盘上停留时间适中，既有相当的粉磨次数又有合适的通过量，能到达较好的粉磨效果。

立式磨磨盘转速对物料在磨盘上的停留时间和运动速度起决定作用，其必须平衡于物料的粉磨速度。因此，需根据物料的碾磨要求及粉磨装置的形式要求，设置合适的磨盘转速，以得到合适的物料停留时间，取得较好的粉磨效果。物料的摩擦特性主要影响物料在磨盘上停留时间的长短，对于低摩擦力的物料，其沿磨盘径向的移动速度较大，物料在磨盘上的运动轨迹较短，物料在粉磨区被粉磨的机率小，部分物料甚至未被辊压而飞出磨盘，使磨机的旁路循环增加，增加磨机的耗能。实际生产中常通过喷水等措施以加大物料的粘结力，提高物料总摩擦系数，以降低物料的径向移动速度。

立式磨是料床粉磨设备之一，其粉磨实质是被磨物料聚集在一起，形成料床。向料床施加高压，应力在颗粒间相互传递引起物料破碎。料床状态关系到立式磨的粉磨是否能顺利进行，料床状态包括料床的稳定性和料床厚度两个方面。

从立式磨的粉磨过程及料床粉磨的特点，立式磨的碾磨主要靠挤压形成料床的粒间粉碎，磨辊的压力能否有效的传递给物料将关系着粉碎能否实现。而稳定的料床是影响压力传递的首要因素，料床的稳定性可以用凝聚力来表征。料床本身必须要有足够的凝聚力，才能够承受住巨大的外力形成稳定的料床，而不至于使颗粒向四周大量的飞逸破坏料床。

凝聚力是描述颗粒群的主要特征，它主要表现在两个方面:物料内摩擦力和内聚力。内摩擦力表示物料在压力作用下抵抗破坏的能力，其主要影响因素是物料的摩擦因子。内聚力表示物料在重力条件下，抵抗破坏的极限应力。

立式磨的粉磨机理决定了物料在磨盘上进行粉磨时，首先要形成料床并满足一定的厚度，以适应粉磨的要求。合理的料床厚度是保证立式磨正常运行的主要因素，料床过薄和过厚都将造成磨辊载荷波动，进而引起磨机的振动。对于低料床情况，粉磨过程中没有物料被磨盘挤出，磨机单位功耗低，但相应的产量也不高。料床过薄将会减弱磨盘与磨辊间的缓冲作用，产生波浪式振动。对于高料床情况，粉磨过程中将会造成部分物料没被磨辊钳入，而堆积在磨辊的前面并被磨辊犁过，磨辊被堆积的物料垫高越过，从而造成磨辊上下振动，使磨辊的运动完全没有规律性，严重者还会造成磨机停车，影响物料的粉磨。对于适中料床高度，磨辊压力既得到了较好的应用，又不会出现物料堆积现象，磨辊的振动值处在合理的范围内，可以得到较高的产量。

因此，在用立式磨进行物料粉磨作业时，应在磨机调试阶段首先找出合适的料床高度，尤其对于难磨性物料更要注意这一点。对于易磨性差的物料，由于其单位表面耗能较大，此时如果料床较厚，吸收能量的物料量增多，造成粉磨过程中粗粉的产量多，而符合细度要求的合格产品少。此时将会引起磨机产量低、能耗高、循环负荷大，磨内压差不好控制等一系列问题。因此，在粉磨难磨性物料时，应适当减薄料床的厚度，以求增加粉末中合格颗粒的比例，充分发挥磨机性能。相反，对于易磨性物料，在较厚的料床高度时也能产生大量的合格细粉，应适当增加料层的厚度，提高磨机产量。一般立式磨经磨辊压实后的料层厚度应保持在60mm左右。料床厚度受诸多因素的影响，实际生产中常通过控制挡料环高度和喷水等措施，来调整和控制料层高度。