随着国内非金属矿产品应用领域的发展，雷蒙磨、环辊磨、球磨机等粉磨装备及其技术在一定程度上适应了Bond功指数＜15.0的非金属矿物产品加工的需求。但是，对于Bond功指数＞15.0的非金属矿物产品加工，上述装备技术还存在以下问题：①物料硬度高，造成装备的易损件磨损严重；②物料磨蚀性大、磨耗高，造成产品污染严重；③易损件更换频繁，造成装备运行效率低、检修维护率高，严重影响企业的经济效益。

针对上述问题，国内非金属矿物产品生产企业的目光开始转向高效、节能型的立式磨装备与技术。立式磨装备技术作为近年来非金属矿物干法粉磨与分级技术的主要进展之一，其特点是单机生产能力大、吨产品平均电耗低，生产的产品纯度高、粒度分布窄，一次成品细度d97=10～44μm。

本文针对Bond功指数较高或高硅含量的非金属矿物料粉磨，分别从非金属矿物加工装备与技术、原料理化组成、产品要求、装备易损件的耐磨材料选择等角度，探索了HRM立式磨在叶蜡石、高岭土等非金属矿粉体产品加工中的应用情况。

非金属矿行业的代表生产装备主要有雷蒙磨、环辊磨机、球磨机和立式磨等，分别从适应原料的Bond功指数、适应产品细度、易损件使用寿命、更佳入料粒度、单机产能等角度分析了几种常见装备技术的特点。

适用于Bond功指数＜15.0的非金属矿物，多以生产d97≥28μm的粗粉产品为主，单机规模小。粉磨莫氏硬度≤3.0的非金属矿物时，易损件使用寿命可以达到120天；但是粉磨石英砂、叶蜡石、高岭土等Bond功指数＞15.0的非金属矿物时，其易损件使用寿命只能达到20天左右，磨损严重、磨耗高、且污染产品，影响装备的运行效率和企业的经济效益。

适用于Bond功指数＜15.0的非金属矿物，以生产d97=8～22μm的(超)细粉产品为主，单机规模小。易损件使用寿命可以达到300天；但是粉磨石英砂、叶蜡石、高岭土等Bond功指数＞15.0的非金属矿物时，其易损件使用寿命只能达到30～60天，磨损严重、磨耗高、且污染产品，同样也会影响装备的运行效率和企业的经济效益。

适用于Bond功指数＜26.0的非金属矿物粉磨分级，与分级机配套后可以生产d97=5～45μm的粗粉和细粉产品，单机规模较大。其衬板及研磨介质等易损件的使用寿命可以达到1000天；但是对于Bond功指数=26.0的非金属矿物，其使用寿命有时只能达到100天，而且衬板及研磨介质磨损的部分进入产品中，对产品的纯度及其使用性能产生一定影响。为了不影响装备的运行效率，需定期进行检查、补充研磨介质；缺点是能耗较高。

对原料的适应性强，适用于Bond功指数＜26.0的非金属矿物粉磨分级，产品细度可以在d97=10～80μm之间任意调节，单机规模大。对于方解石、滑石等Bond功指数＜15.0的非金属矿物，其衬板和辊套等易损件的使用寿命可以达到1000天；但是对于Bond功指数=26.0的非金属矿物，其易损件使用寿命只能达到80天，辊套和衬板磨损的部分也会进入产品中，对产品的纯度产生一定影响，为了不影响装备的运行效率，应定期进行检查辊套和磨盘衬板，易损件易于检修更换。与上述其他设备相比，立式磨具有物料适应性强、产品细度可调、规模化效益明显、运行效率高、吨产品能耗低等特点。

根据上述分析可见，雷蒙磨、环辊磨受易损件使用寿命低、单机规模小等影响，在非金属矿物粉体加工中受到限制；球磨机与分级机组合虽能满足规模化生产，但是吨产品能耗高严重制约了该装备技术在非金属矿物粉体加工中的应用。

非金属矿企业的目光开始关注高效节能型的立式磨装备及其技术，立式磨作为近年来粉体加工装备技术的主要设备，其既符合了非金属矿产业规模化升级的要求，又符合了国家节能减排政策的要求。

早期立式磨装备技术在国内非金属矿物粉体加工行业很少应用，而欧美、马来西亚、印尼和日本等国早在20世纪就开始采用立式磨装备技术进行非金属矿物加工，其应用领域不仅涉及方解石、白云石，还应用到高岭土、石英砂、叶蜡石等非金属矿物料加工。随着国产立式磨在水泥和矿渣行业的成功应用，立式磨装备技术在国内非金属矿物加工行业开始兴起。下面以HRM立式磨为例，分别从磨损机理分析、易损件材料选择及其抗耐磨处理等角度具体研究了HRM立式磨装备技术粉磨非金属矿物的可行性。

根据立式磨的工作原理及构造分析，其磨损主要表现为挤压磨损和喷射(风扫)磨损，以及粘着性磨损、疲劳剥蚀类磨损和化学反应腐蚀磨损等。挤压磨损表现为：工况下研磨装置与物料接触面间的磨损，立式磨的磨辊加压系统多为液压气动弹簧系统(刚度达1.5～3.2k N/mm)，工作压力大，可达400～800k N，粉磨组件在工作中受到很高的挤压力作用，且辊套与粉磨物料接触面间存在差速滑移，在辊套和磨盘表面表现为挤压和剪切磨损；喷射(风扫)磨损表现为：工况下磨内带料气流与风道接触面间的磨损，如磨内风环和分离器壳体、转子叶片及灰斗等处。

辊套作为立式磨更重要的研磨装置部件，其耐磨性能和可靠性至关重要，直接影响装备的运行效率。辊套在承受高压下与物料发生挤压和剪切作用，造成接触面挤压剪切磨损，磨辊磨损严重后，不仅产量会急剧下降引起电耗偏高，还会导致磨机振动加剧引起相关零部件的损坏。

(1)高铬基材堆焊：传统立式磨的辊套基材通常采用高铬铸铁，外部堆焊8～30mm的耐磨焊材，磨损后可进行多次堆焊修复使用。关键是辊套基材的选择，有的高铬基材在堆焊前就存在未探测出的内部缺陷，在堆焊过程中就容易放大内部缺陷，研磨过程中造成基材乃至堆焊层爆裂；有的高铬基材在堆焊前没有缺陷，但是基材的可焊性不佳，堆焊后出现缺陷，只能作报废处理，造成较大的经济损失。因此，合适的高铬基材选择至关重要。

(2)碳钢基材堆焊：由于受高铬基材可堆焊性能的影响，越来越多的立式磨制造企业开始探索采用焊接能好的碳钢作基材，外部堆焊耐磨焊材，形成内韧外硬的结构。相对于高铬铸铁其具有更高的耐磨性和耐冲击能力，而且磨损后可以通过再生堆焊反复多次使用。此种方式更大的风险就是耐磨层的剥离，为尽量避免剥落，需要从母材、堆焊、焊丝及施工工艺几个方面进行合理搭配。同时，为确保堆焊修复的经济性和效果，应确保每次再生堆焊前检查磨损情况不要伤及过渡层及基材。随着立式磨的大型化以及在线堆焊技术的发展，该技术发展迅速也更加实用。

(3)耐磨陶瓷及涂层：关于耐磨陶瓷及其涂料的使用，已经在一些特定的非金属矿物粉体加工中应用。相比其他材料更加容易施工，降低了成本。随着材料技术的发展，该技术将会在有些特定行业得到快速发展。

分离器转子是分级装置的核心部件，起到阻断粗颗粒、分离出细粉产品的作用。在分离过程中，转子要承受一定量的物料冲击，克服较大的系统阻力，工况下还受离心力和振动等因素的影响，所以磨损较大。目前较适宜的材料是耐磨钢板(比如罗奇中国和耐钢的产品)，其加工性和可焊性都较好，并且是全厚度同等硬度，使转子的动静平衡效果好，可以抵御两面磨损，抗磨效果好。据采用合肥中亚建材装备有限责任公司HRM1700立式磨的叶蜡石企业反馈，采用该技术的转子使用两年以后转子结构依然完整。至于耐磨涂料的使用，需考察脱落的涂层会不会影响产品的用途。

另外，分离器壳体受到的磨损比较单一，主要是含尘气流冲刷造成的风蚀磨损，且此处风速仅为3～6mm/s，建议根据所分离物料的磨蚀性及其用途要求，采用16Mn钢、复合耐磨钢板等。必要时也可采用耐磨涂料，效果较好，但是价格较高。

导向风环的作用是确保磨内通风流畅、淘洗粗颗粒排出进入外循环，扬起细颗粒进入分离器分选。通过强制变向提高气流速度，此处流速达到30～60m/s，气流中含有大量粗粉和细粉，磨损情况比较严重，由于叶片间距小厚度薄，且存在气流冲击引起的振动，因此耐磨陶瓷片和耐磨陶瓷涂料都不适宜，耐磨钢板使用效果也不是很好。根据经验，我们选择了复合耐磨钢板，将耐磨面朝向气流，效果较好，可以使用2年以上。至于复合耐磨钢板的焊接问题，建议将焊接位置的耐磨材料刨掉，露出底层，先用普通焊条将钢板之间焊牢，然后再次堆焊耐磨焊条，这样的焊接件才是牢固的，不会脱焊。